1概述1.1在役鍋爐及壓力容器的缺陷由產(chǎn)生、發(fā)展到發(fā)生事故，是要經(jīng)歷一個過程的。如受壓元件的裂紋、腐蝕、變形等都不是突然發(fā)生的。如果大修中進(jìn)行技術(shù)檢查，即進(jìn)行內(nèi)、外部檢驗(yàn)，就能及時發(fā)現(xiàn)缺陷，掌握它的發(fā)展趨勢，采取相應(yīng)的措施，從而防止事故的發(fā)生。
1.2對鍋爐、壓力容器在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的微小缺P陷如果在大修中沒有及時正確的按質(zhì)量施工措施修復(fù)，就會加快損壞速度，縮短使用壽命。反之，則會增加鍋爐、受壓容器的使用壽命。
3在鍋爐壓力容器檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的缺陷，按DL612―1996鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程的規(guī)定處理。
本文是作者貫徹DL/T647―1998的體會和總結(jié)。
1.4本文中的技術(shù)檢查項(xiàng)目，作為鍋爐壓力容器全面檢驗(yàn)時防漏、防爆檢查的內(nèi)容，幫助鍋爐壓力容器檢驗(yàn)人員監(jiān)督和指導(dǎo)電廠防漏、防爆檢查工作。
燃燒室內(nèi)的焦渣和灰垢已清掃干凈。
3各種孔門檢查時，應(yīng)注意防止被內(nèi)部積存的高溫汽、水燙傷。
2汽包、壓力容器內(nèi)部檢查的安全事項(xiàng)2.2.1應(yīng)將所有汽水連接門關(guān)閉并上鎖。確認(rèn)沒有來汽、來水后才能進(jìn)入汽包或壓力容器內(nèi)，然后用特制的管蓋把管子蓋住再鋪上橡皮墊，以防物件掉進(jìn)管內(nèi)。
2.2.2汽包、壓力容器內(nèi)應(yīng)有良好的通風(fēng)，內(nèi)部溫度>40°C，空氣是清潔的。
2.2.3汽包、壓力容器內(nèi)用12V行燈照明或手電照明，但行燈變壓器不能放到汽包或容器里。
2.2.4進(jìn)入汽包、壓力容器內(nèi)檢驗(yàn)時，外邊應(yīng)有人監(jiān)護(hù)，并經(jīng)常同外部人員聯(lián)系。
2.2.5帶入汽包或容器內(nèi)的工具、材料要登記，檢驗(yàn)人員的衣袋不許有零星物件，以防掉落。
3技術(shù)檢查2安全2.1鍋爐內(nèi)部檢驗(yàn)的安全事項(xiàng)1進(jìn)行內(nèi)部檢驗(yàn)前，應(yīng)確認(rèn)該爐與蒸汽母管、給水母管、排污母管、疏水母管、加藥管等的聯(lián)通處已用帶柄且強(qiáng)度足夠的堵板隔斷，并已關(guān)嚴(yán)相關(guān)閥門、上鎖、掛上警告牌，電動門已將電源切斷，掛上警告牌，防止突然來汽、來水。
2.1.2進(jìn)入燃燒室、煙道以前，應(yīng)充分通風(fēng)。維修的爐子不應(yīng)漏進(jìn)爐煙、熱風(fēng)、煤粉或油、汽，并要求1汽包連接管及除氧器1.1支吊架a、上下瓦形墊塊及斜墊塊完整無損。b銷軸螺母應(yīng)擰緊。
c、吊架下部承吊汽包部位應(yīng)和汽包完全接觸。d支吊架完整，承力均衡無銹蝕。
a、檢查內(nèi)壁腐蝕情況，記錄其腐蝕部位、深度、形狀、面積等均勻腐蝕或點(diǎn)腐蝕坑處的剩余壁厚不小于設(shè)計(jì)壁厚。
b、取出從汽包及下降管或容器內(nèi)壁清掃下來的銹、垢，作化學(xué)成份分析，確定垢樣的性質(zhì)、化學(xué)成份含量等，統(tǒng)計(jì)其水垢總量并做好記錄。
c、用超聲波測厚儀抽查筒壁厚度，檢查是否存在夾層、裂紋等缺陷。
d、開孔附近應(yīng)沒有裂紋等超標(biāo)缺陷，其直徑D>159的管孔內(nèi)緣，應(yīng)為R> 15mm的圓角，不允許有尖銳邊角。
a、汽包及壓力容器縱、環(huán)焊縫以及熱影響區(qū)應(yīng)無裂紋等超標(biāo)缺陷，T型接頭處作X射線抽查。
b、封頭、鞍座、管口（特別是下降管口、給水進(jìn)口、加藥管、再循環(huán)管）的孔加強(qiáng)圈焊縫附近經(jīng)肉眼檢查無裂紋及其它超標(biāo)缺陷，若有懷疑，須經(jīng)表面無損探傷檢查。
c、汽包內(nèi)部設(shè)備予埋件距管孔或管孔焊縫邊緣的距離應(yīng)大于50mm. d、對監(jiān)視運(yùn)行的部位或修補(bǔ)過的部位，應(yīng)作重點(diǎn)檢查，并作好位置、大小、性質(zhì)的對比記錄，缺陷若有發(fā)展，應(yīng)及時處理。
a、汽包的各連接管（如水位表管、壓力表管、汽水取樣管、加藥管、連續(xù)排汽管、排污管、給水管等）要求暢通無阻。如有銹泥要清除掉，連接的支架要完整無缺，必要時校對就地水位表零位是否正確。
5除氧器重點(diǎn)檢查部位1水冷壁外部檢查要求a、用強(qiáng)平行光照射、通過手摸、眼看和用檢查樣板測量等方法，檢查脹粗和鼓包等情況。
b、對以前出現(xiàn)過爆管、脹粗和鼓包的管段及鄰近區(qū)域以及運(yùn)行中超負(fù)荷，局部熱負(fù)荷過高或內(nèi)壁可能結(jié)水垢的部位，應(yīng)重點(diǎn)檢查。
c、脹粗超過原有直徑3.5%時，應(yīng)更換新管。
對局部脹粗的管子，雖未超過上述標(biāo)準(zhǔn)，但已能明顯看出金屬過熱的情況時，也應(yīng)換管。
d、檢查燃燒室四角管子膨脹情況，是否變形扭彎；水冷壁掛、拉鉤、管卡是否卡澀、燒壞；水冷壁和燃燒器膨脹間隙內(nèi)如有東西被卡住，應(yīng)清理干凈。
e、片與管的焊縫及熱影響區(qū)無裂紋，特別是燃燒器支承處水冷壁焊口無開裂。
長的管段兩處，再從割下的管段截取一定長度，用酸洗洗垢，去除水垢后，算出內(nèi)徑單位面積的結(jié)垢量。
以上，否則應(yīng)進(jìn)行酸洗。
a、檢查下降管與汽包和下部聯(lián)箱的接管座處有無裂紋變形等。
b、檢查下降管分配聯(lián)箱引出管彎頭內(nèi)外孤有無裂紋處、變形、橢圓度明顯的變化，定期進(jìn)行割管檢查機(jī)械性能的變化。
c、下降管支吊架工作狀況、膨脹間隙等。
3.3.1檢查管子脹粗、鼓包、彎曲磨損等情況。
a、合金鋼管脹粗不能大于原有直徑的2. 5%；碳素鋼管脹粗不能大于原有直徑的3.5%. b、局部磨損面積不應(yīng)大于10cm2，磨損厚度不許超過管壁厚度的1/3. c、如大于以上標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)記錄并更換。對脹粗和鼓包的管段作金相檢查，查明原因并解決。
d、管子外表面應(yīng)無裂紋及其他損傷，無明顯彎曲變形。
a、過熱器高溫部位、彎頭及煙氣流速大的地方應(yīng)設(shè)有固定的檢查點(diǎn)。
b、凡堵灰嚴(yán)重時，一定要檢查未堵灰的那部分煙道中管子的脹粗情況。
c、檢查時從下到上、從左到右，墻角和堵灰的地方、彎頭和直管段都要看。
a、由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會同金屬檢驗(yàn)人員、化學(xué)人員共同確定高溫段和低溫段過熱器出口蛇形管割彎頭各一、二個。
行詳細(xì)檢驗(yàn)，并檢查監(jiān)視段的金相組織變化情況。
c、對于所割管段，應(yīng)標(biāo)明地點(diǎn)，部位，進(jìn)行登記，管子割掉后，若不能立即焊接，應(yīng)加堵頭。
3.4.1用內(nèi)窺鏡檢查內(nèi)襯套、噴咀應(yīng)無裂紋、嚴(yán)重磨損、內(nèi)襯套未位移。
4.2固定支架無脫焊、斷裂。
3必要時用無損探傷判明內(nèi)壁有無裂紋。
4若懷疑保護(hù)套管有問題，可將噴水減溫器聯(lián)箱封頭割開檢查。
1檢查省煤器外壁腐蝕、磨損情況。
a、上部三排管子（順列第一排，錯列第二排）蛇形管彎頭、靠近爐墻的管子及煙氣走廊兩側(cè)的管子，應(yīng)做重點(diǎn)檢查。
b、防磨護(hù)瓦有無脫落及損壞，若掉落則應(yīng)補(bǔ)齊。
c、管夾與管子連接應(yīng)良好，管子不彎曲變形，節(jié)距正常。
d局部磨損和腐蝕不超過原管壁厚的1/3，若超過且大面積磨損則應(yīng)更換。
a、由鍋檢中心人員和電廠鍋監(jiān)工程師會同金屬檢驗(yàn)人員、化學(xué)人員共同研究決定割高、低溫段省煤器管1一2段進(jìn)行檢查。
b、內(nèi)壁無潰瘍性腐蝕，均勻腐蝕深度不大于原壁厚的1/3.若超標(biāo)則應(yīng)更換。
則應(yīng)更換。
6水冷壁下聯(lián)箱、過熱器聯(lián)箱、省煤器聯(lián)箱1無嚴(yán)重腐蝕、結(jié)垢，可打開聯(lián)箱手孔檢查。
6.2合金鋼聯(lián)箱應(yīng)用光譜復(fù)驗(yàn)材質(zhì)合格。
3焊縫外觀及無損檢驗(yàn)無超標(biāo)缺陷，焊縫及接管座焊縫附近無裂紋等超標(biāo)缺陷。
6.4運(yùn)行時間較長，溫度在450°C以上的蒸汽聯(lián)箱，應(yīng)檢驗(yàn)其有無石墨化、蠕變等異常情況，有無變形、裂紋等。
6.5膨脹正常。檢查膨脹指示器在冷態(tài)時應(yīng)回到零位，予留的膨脹間隙無雜物。
1吊桿應(yīng)有防松動裝置。
2各吊桿受力均勻，無銹蝕。
3聯(lián)箱和吊耳焊縫無裂縫。
4用小錘檢查支吊架的梳形板無燒壞與損傷，若更換則應(yīng)調(diào)整好膨脹間隙。
5支座上無雜物，不影響膨脹。
6檢查防振支架止幌裝置與本體間的間隙符合要求。
a、再循環(huán)管、導(dǎo)汽管進(jìn)行抽查。重點(diǎn)抽查部位為管道彎頭的橢圓度、外弧面壁厚及外觀檢查，橢圓度及外弧壁厚不應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)、外壁應(yīng)無裂紋及其他缺陷。
b溫度較高地點(diǎn)的管道及半露天受雨淋的管道應(yīng)檢查其外壁腐蝕裂紋情況。
3.8.2管道三通及支吊架a、檢查三通表面、接管焊縫附近的高應(yīng)力區(qū)檢查有無裂紋。
b對外部檢查有懷疑的支吊架應(yīng)進(jìn)行徹底檢查，有缺陷的應(yīng)進(jìn)行修理。
8.3閥門解體檢查和修理要求a、檢查閥桿彎曲和腐蝕的情況不應(yīng)超過0. d閥頭和閥座密封面的腐蝕坑深在0.下可用研磨方法消除。
9鍋爐安全閥、水位計(jì)、熱工儀表及保護(hù)裝置3.9.1檢查水位表、水位警報器、壓力表及有關(guān)傳壓管無漏泄，特別注意爐頂罩殼內(nèi)的傳壓管有無過熱、脹粗現(xiàn)象。
9.2安全閥解體檢查，并冷態(tài)校驗(yàn)合格后裝上鍋爐。
3主要儀表、自動裝置、保護(hù)裝置校驗(yàn)合格。
9.4汽水管道、聯(lián)箱上裝設(shè)的溫度表測溫元件有無沖蝕，表面無裂紋。
10燃燒室及煙道內(nèi)部10.1爐墻應(yīng)完整，嚴(yán)密無嚴(yán)重?zé)龎默F(xiàn)象。
3.10.2噴燃器各噴口完整，無焦渣，無嚴(yán)重?zé)龎、磨損及變形，位置正確，燃油槍及二次門套管固定牢固。
10.3爐門、窺視孔，打焦門及人孔門完整，能嚴(yán)密關(guān)閉，內(nèi)外表面無傷痕、裂縫和穿孔的砂眼，開關(guān)靈活。
10.4各測量儀表和控制裝置的附件位置正確、完整、嚴(yán)密、暢通。
10.5防爆門的門蓋配重和開啟角度應(yīng)按圖校核，防爆門完整嚴(yán)密無雜物。
10.6爐膛及撈渣機(jī)灰斗內(nèi)無焦塊，尾部受熱面及煙道內(nèi)無堵灰。
11承重部件1承力梁不彎曲變形，外表無銹蝕，必要時測承力梁撓度情況。
3.11.2吊桿受力均勻，外表無過熱、氧化腐蝕現(xiàn)象，必要時測其工作溫度，檢查絕熱措施，如在運(yùn)行中超溫，則應(yīng)檢查機(jī)械性能變化情況。
3.12高加、低加、連排、定排、疏水?dāng)U容器等專用壓力容器的檢查要求b、人孔、檢查孔及其補(bǔ)強(qiáng)的周圍；h、表面有裂紋或腐蝕痕跡的部位。
3.12.2壓力容器安全閥、壓力表及保護(hù)裝置a、安全閥的開啟壓力不得超過壓力容器的設(shè)計(jì)壓力，檢查定值情況（P泄<1.1P設(shè)）。
b、彈簧式安全閥應(yīng)有防止隨便擰動調(diào)整螺絲的鉛封裝置，杠桿式安全閥應(yīng)有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導(dǎo)架。
c、低壓容器的壓力表精度不應(yīng)低于2. 5級，中壓及高壓容器壓力表精度不低于1.5級。
d、保護(hù)裝置的安全標(biāo)記應(yīng)明顯、完好和清晰。
超溫或超壓的安全保護(hù)裝置校驗(yàn)合格。
4焊接質(zhì)量施工工藝要求4.1受壓元件焊接的般要求1鍋爐及壓力容器受壓元件焊接必須有焊接記錄和檢驗(yàn)報告，焊接接頭返修時應(yīng)有返修記錄，更換合金管時必須進(jìn)行光譜檢查。
2鍋爐及壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由經(jīng)過培訓(xùn)并取得與所焊項(xiàng)目對應(yīng)的考試合格的焊工擔(dān)任，在焊縫附近打上焊工的代號鋼印。
3鍋爐受壓元件的焊接質(zhì)量必須按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。
4焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)、電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定驗(yàn)收合格方能使用。
5焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份和機(jī)械性能，焊接材料的工藝性能以及焊接接頭的設(shè)計(jì)要求和使用性能統(tǒng)籌考慮。
1除規(guī)定的冷拉焊口外，焊件裝配時不允許強(qiáng)力對正，焊接和焊后熱處理時，焊件應(yīng)墊牢，禁止懸空或受外力作用。冷拉焊口使用的冷拉工具，應(yīng)待整個焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。
4.2.2汽包、分配集箱、二級減溫器、過熱器、集箱、集汽聯(lián)箱及壓力容器壁厚大于30mm的低碳鋼容器以及管子和管件等，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。
3珠光體、貝氏體和馬氏體耐熱合金鋼管子和管件以及經(jīng)焊工藝評定試驗(yàn)確定要作熱處理的焊件接頭，焊后應(yīng)進(jìn)行熱處理。
4高溫段過熱器管、屏式過熱器管以及壁厚不大于6mm的12CrMoV鋼管，當(dāng)采用電弧焊或氬弧焊，焊前預(yù)熱，焊后采用緩冷措施時，其焊接接頭可免做熱處理。
3焊后熱處理規(guī)范和要求3.1應(yīng)采用整體熱處理，若采取分段熱處理，其重疊熱處理長度不應(yīng)小于150mm，熱處理爐外部分應(yīng)采取保溫措施。
3.2環(huán)焊縫和修補(bǔ)后的焊縫，允許采用局部熱處理，局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側(cè)加熱寬度不得小于整條的3倍，靠近加熱部位的殼體應(yīng)采取保溫措施。
3.3熱處理過程中，升、降溫速度V―般應(yīng)滿足：300C以下的升、降溫度一般可不控制。
4.3.4升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內(nèi)任意兩點(diǎn)的溫差不得超過50C. 3.5測溫裝置和表計(jì)應(yīng)準(zhǔn)確可靠，測點(diǎn)不少于兩點(diǎn)，后熱及焊后熱處理應(yīng)作好技術(shù)記錄和標(biāo)志。
3.6對于焊后有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的鋼材，應(yīng)按焊接工藝評定試驗(yàn)確定的工藝及時進(jìn)行后熱或焊后熱處理，后熱處理的加熱范圍與焊后熱處理要求相同。
4受壓元件缺陷的焊補(bǔ)4.1受壓元件缺陷焊補(bǔ)應(yīng)慎重，重要受壓元件（如汽包），焊補(bǔ)前應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的焊補(bǔ)工藝評定試驗(yàn)，焊補(bǔ)技術(shù)方案應(yīng)報上級電力公司批準(zhǔn)。
4.2母材堆焊修補(bǔ)部位必須磨平，焊縫缺陷清除后的修補(bǔ)長度不宜小于100mm. 4.4.3受壓元件不得采用貼補(bǔ)的修理方法。
4.4焊縫局部缺陷返修挖補(bǔ)的技術(shù)要求與受壓元件缺陷的焊補(bǔ)相同。同一部位挖補(bǔ)不得超過三次。對經(jīng)過二次返修仍不合格的焊縫，如再進(jìn)行返修，應(yīng)經(jīng)總工程師批準(zhǔn)。
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